Productieafdeling van diepgevroren frieten
en gesneden producten
De werkplaats die wij hieronder willen beschrijven, is in zijn soort, één van modernste en meest geavanceerde te wereld. Zij kenmerkt zich door de zorg die besteed wordt aan hygiëne en door de extreme vorm van automatisatie.
Aankomst van de grondstof - controle - sorteren - wassen - verwijderen van de stenen
Bij aankomst gaan de aardappelen eerst naar de landbouwkundige (agronomische) dienst die instaat voor de controle. Daarna gaan ze naar het sorteercentrum waar ze worden gekalibreerd en gesorteerd om voor elke productie (friet, vlokken, specialiteiten) de best passende kwaliteit en het meest geschikte kaliber te reserveren. De aardappelen worden in stromend water gewassen terwijl de steentjes die ertussen zitten worden verwijderd.
1) Schillen - wassen - 1ste laser optisch sorteren
De aardappelen worden met behulp van stoom geschild (de schiller maakt de schil los, waarna ze door een borstelband wordt verwijderd). Daarna worden ze gewassen met water. De opgevangen schillen dienen als veevoeder. Bij de daaropvolgende optische laser sortering, worden de geschilde aardappelen gecontroleerd om knollen met onderhuidse gebreken en vreemde voorwerpen zoals houtstukjes, loof, enz. te verwijderen. Het sorteren gebeurt automatisch via een optische sorteerder voorzien van camera's en een lasersysteem.
Beschadigde aardappelen of vreemde voorwerpen worden met behulp van perslucht verwijderd.
|
|
- Snijden en kalibreren
- 2de optische sortering
- Blancheren
- Drogen en homogenisatie
- Bakken en ontvetten
- Koelen en diepvriezen
- 3de optische controle en laatste kalibrering
2) Snijden - Kalibreren
De knollen worden versneden hetzij tot frietstaafjes door middel van watermessen - krachtige pompen die de aardappel met grote snelheid op een rooster projecteren, waarvan de mazen afhangen van het gewenste kaliber - hetzij tot plakjes of blokjes met behulp van roterende snijmachines (Aardappelschijfjes, Aardappelblokjes..). Daarna worden ze gekalibreerd volgens dikte en lengte: de frieten die niet de gewenste doorsnede of lengte hebben worden geëlimineerd.
3) 2de optische sortering
-
- 2e optische sortering van frieten
De frieten, de plakjes of de blokjes worden door camera's onderzocht die in staat zijn de volgorde van elimineren te bepalen zodra ze verdachte vlekken (zwarte punten) ontdekken. Slechte producten worden dan met behulp van perslucht onmiddellijk uit de productielijn verwijderd.
4) Blancheren
Het blancheren gebeurt in een warmwaterbad met stoominjectie. Hierbij:
- worden de enzymen geïnactiveerd
- wordt de structuur gewijzigd door het gedeeltelijk bevriezen van het zetmeel
- wordt de kleur homogeen gemaakt door extractie van de reducerende suikers.
5) Drogen - Homogenisatie
-
- Homogeniseren
De frieten worden vervolgens gedroogd in een stroom van warme, droge lucht om de vetabsorptie te beperken en de knapperigheid te verbeteren. Deze etappe bestaat uit een afkoelperiode voor het homogeniseren van de blijvende vochtigheid binnen het product.
6) Coaten- Aromatiseren
Deze fase is optioneel: de producten worden ondergedompeld in een al dan niet gekruide zetmeeloplossing om producten te bekomen zoals de Spicy Wedges of omhulde frieten.
7) Bakken - Ontvetten
De frieten worden tussen één en anderhalve minuut gebakken in niet geharde plantaardige olie zonder GGO's op een temperatuur van 160°C tot 170°C; daarna worden de frieten met warme lucht of met warm water ontvet.
8) Koelen - Diepvriezen
Vervolgens passeren de frieten opeenvolgende koelzones tot zij een temperatuur van 0°C bereiken. Daarna gaan ze doorheen een diepvriestunnel van -40°C die het product invriest tot
-18°C.
9) 3de optische laser controle - Laatste kalibrering - Weging
Vóór ze verpakt worden ondergaan de producten nog een laatste lasercontrole en worden ze nog een laatste maal gecalibreerd, dit om te garanderen dat ze volledig in orde zijn. De producten worden ook nog eens gewogen voor ze verpakt worden.
10) Verpakking
- Wegen van de frieten
Het verpakken is volledig geautomatiseerd. Elke verpakkingslijn is uitgerust met:
- een meerkoppige weeginstallatie
- een automatische afvulmachine
- een metaaldetector
- een detectiesysteem om slecht gesloten zakjes te verwijderen
- een automatische dozenvulmachine
- een gewichtscontrolesysteem (zak en karton)
- een High Definition -inkjetprinter
Elke lijn kan het hele gewichtengamma verpakken (van 400 g tot
5 kg). De frieten worden verpakt in P.E. zakjes; deze worden volledig automatisch in dozen van recycleerbaar karton gestopt.
11) Palettiseren - Omwenden - Etikettering
De paletten worden vervolgens gevormd, omwonden met plastiekfolie en geëtiketeerd. Er wordt op elk pallet ook een barcode aangebracht die toelaat ze automatisch te traceren via scanning.
12) Opslaan van de afgewerkte producten
De paletten met afgewerkte producten worden opgeslagen in diepvriescellen bij een temperatuur van -20°C.
