Productieafdeling van diepgevroren frieten en gesneden producten

Aankomst van de grondstof – controle – sorteren – wassen – verwijderen van de stenen

Bij aankomst gaan de aardappelen eerst naar de landbouwkundige (agronomische) dienst die instaat voor de controle. Daarna gaan ze naar het sorteercentrum waar ze worden gekalibreerd en gesorteerd om voor elke productie (frieten, vlokken, specialiteiten) de best passende kwaliteit en de meest geschikte grootte te reserveren.  De aardappelen worden in stromend water gewassen, terwijl de steentjes ertussen worden verwijderd.

 1. Schillen – wassen – 1ste laser optisch sorteren

De aardappelen worden met behulp van stoom geschild. Daarna worden ze gewassen met water. De opgevangen schillen dienen als veevoeder.

Bij de daaropvolgende optische lasersortering, worden de geschilde aardappelen gecontroleerd om knollen met onderhuidse gebreken en vreemde voorwerpen zoals houtstukjes, loof etc. te verwijderen.

Het sorteren gebeurt automatisch via een optische sorteerder voorzien van camera’s en een lasersysteem. Beschadigde aardappelen of vreemde voorwerpen worden met behulp van perslucht verwijderd.
 

2. Snijden – kalibreren

De knollen worden versneden tot frietstaafjes door middel van watermessen (krachtige pompen die de aardappel met grote snelheid op een rooster projecteren, waarvan de mazen variëren naargelang de gewenste grootte); of tot schijfjes of blokjes met behulp van roterende snijmachines.

Daarna worden ze gekalibreerd volgens dikte en lengte. De frieten die niet de gewenste doorsnede of lengte hebben, worden verwijderd. Ze gaan echter niet verloren, want ze worden daarna als grondstof voor de vlokken gebruikt.
 

3. 2de optische sortering

De frieten, schijfjes of blokjes worden door camera’s onderzocht die in staat zijn de eliminatievolgorde te bepalen zodra ze verdachte vlekken (zwarte punten) ontdekken.

Slechte producten worden dan met behulp van perslucht onmiddellijk uit de productielijn verwijderd.
 

4. Blancheren

Het blancheren gebeurt in een warmwaterbad met stoominjectie. Hierbij:

  • worden de enzymen geïnactiveerd
  • wordt de structuur gewijzigd door het gedeeltelijk bevriezen van het zetmeel
  • wordt de kleur homogeen gemaakt door extractie van de reducerende suikers
     
5. Drogen en homogenisatie

De frieten worden vervolgens gedroogd in een stroom van warme, droge lucht om de vetabsorptie te beperken en ze krokanter te maken.

Deze fase bestaat uit een afkoelperiode voor het homogeniseren van de blijvende vochtigheid binnen het product.
 

6. Coaten en aromatiseren

Deze fase is optioneel: de producten worden ondergedompeld in een al dan niet gekruide zetmeeloplossing om producten zoals de Spicy Wedges of omhulde frieten te verkrijgen.
 

7. Bakken en ontvetten

De frieten worden tussen één en anderhalve minuut gebakken in plantaardige olie (palm of zonnebloem) vrij van GGO’s op een temperatuur van 160°C tot 170°C. Daarna worden de frieten met warme lucht of met warm water ontvet.
 

8. Koelen en diepvriezen

Vervolgens gaan de frieten door opeenvolgende koelzones tot ze een temperatuur van 0°C bereiken. Daarna gaan ze doorheen een diepvriestunnel van -40°C die het product invriest tot -18°C.
 

9. 3de optische lasercontrole - Laatste kalibrering - Weging

Vóór ze verpakt worden, ondergaan de producten nog een laatste lasercontrole en worden ze nog een laatste maal gekalibreerd om te garanderen dat ze volledig in orde zijn. De producten worden nogmaals gewogen voor ze verpakt worden.
 

10. Conditionnement

Het verpakken verloopt volledig geautomatiseerd.

De frieten worden verpakt in PE-zakjes; deze worden volledig automatisch in dozen van recycleerbaar karton gestopt.

Elke lijn kan de volledige waaier aan gewichten verpakken (van 400 g tot 5 kg) en is uitgerust met:

  • een meerkoppige weeginstallatie 
  • een automatische afvulmachine
  • een metaaldetector
  • een detectiesysteem om slecht gesloten zakjes te verwijderen 
  • een automatische dozenvulmachine 
  • een gewichtscontrolesysteem (zak en karton)
  • een High Definition-inkjetprinter
     
11. Palletiseren - Omwenden - Etikettering

De pallets worden vervolgens gevormd, omwonden met plastic folie en van een etiket voorzien.  Er wordt op elk pallet ook een barcode aangebracht waardoor hij automatisch te traceren is via scanning.
 

12. Opslaan van de afgewerkte producten

De pallets met afgewerkte producten worden opgeslagen in diepvriescellen bij een temperatuur van -20°C. 

De productie van voorgebakken verse frieten verschilt vanaf stap 8 met een verpakking onder beschermende atmosfeer.

 

               

Création SIP